目前,国内催化重整一芳烃抽提分离联合装置的芳烃抽提溶剂大都使用二乙二醇醚,它虽具有选择性较好,化学性质稳定,使用安全,易于回收等优点,但也存在溶解能力差,溶剂比大,温度高,工艺较复杂和能耗高等缺点。这些缺点,在节能工作日趋重要的今天尤为突出。由于有了更有效、经济的芳烃抽提溶剂,近十几年来,国外二乙二醇醚芳烃抽提工艺正被逐步淘汰。国内新设计的装置也不再沿用这种老的方法,大多数老装置也在制定以更新溶剂为主要内容的改造规划。但由于国内新型溶剂的来源问题未解决,而且大规模改造的投资较高,改造工作不可能在近几年内全部进行。鉴于这一状况,如何就现有二乙二醇醚芳烃抽提工艺进行革新改造,努力降低加工能耗就显得十分重要。1980年以来,我们在深入调查,全面标定核算,弄清装置能耗的基础上,学习兄弟厂的经验,参照国内外的有关资料,对原有二乙二醇醚抽提工艺进行了三次改造,取得了简化工艺,降低能耗的显著成效。现将改造情况介绍如下。汽提塔馏出物余热的回收改造前,我厂二乙二醇醚芳烃抽提过程的热平衡。输入热量的61.8%被冷却水带走而流失,而在这部分流失的热量中,汽提塔馏出物又占60%以上。汽提塔塔顶和侧线馏出物温度一般在120℃左右,全为气相,完全有条件加以回收利用。原流程中,进入汽提塔的汽提水和富溶剂换热,汽提水换热终温约113℃。为回收余热和提高进入汽提塔物料的温度,我们改为汽提水与塔顶馏出物和侧线馏出物换热,回收其部分余热后再经水冷进入中间罐。富溶剂不经换热直接进入汽提塔,从而达到利用余热,减少塔底供热的目的。该措施一次投运成功,经标定核算,技术经济效果为:回收余热约140万千卡/时;节约冷却水约70吨/时;减少塔底供热约124万千卡/时,折合8公斤/厘米2的蒸汽约2.26吨/时(回水以4公斤/厘米2饱和水计算)。装置加工能耗降低约131万千卡/时。新流程的汽提塔压力约提高O。3公斤/厘米2,各部温度稍有变化,但对芳烃回收率及产品质量均无不良影响,操作也很方便。新流程投运后,汽提水换热器的管、壳程压差由原来的7.5公斤/厘米2左右降低到0.2公斤/厘米2左右,对降低设备级别,延长使用寿命有利。该措施改造的投资约2000元,仅需5一6天即可全部回收。